ERP軟件實施是一個非常耗費成本的過程，從系統的購買，到后期的實施上線維護等，都需要消耗非常多的人力物力成本，而這些消耗對于中小型企業的發展來說，是有可能會阻礙其發展的。那么制造化工ERP軟件管理系統操作流程是什么呢？下面是順景小編的分享：

　　一、制定生產計劃，節省時間

　　為解決企業生產過剩、生產物料浪費等問題，必須在化工ERP軟件管理系統中制定切實可行的生產計劃，除銷售訂單外，還包括生產計劃。使用者還可以直接輸入生產進度表，如遇緊急訂貨時，可通過增加臨時生產計劃，直接生成所需物料計劃，然后下達生產車間。消除了大量的訂單造成的生產混亂問題，生產計劃制定完成后只需一鍵添加就可以產生生產前計劃，簡單快捷，節省時間。

　　二、清楚材料的需求，實現生產自動化

　　ERP系統根據生產企業的特點，將物料需求計劃設計為正-倒排模式，物料需求計劃就是將生產計劃細劃分為生產產品的生產進度計劃和原材料，制定采購零件的采購進度計劃，確定生產零件的生產日期和完成時間，對原材料、外購件的訂購，采購和入庫日期，生成訂單及采購訂單。確保在生產過程中不出現缺貨現象，不積壓庫存。

　　三、訂單形成后，下一環節自動流轉

　　生產訂單完成后將生成生產訂單，在ERP系統生產模塊的生產訂單列表上可以看到生產訂單的詳細信息和待派的工單，準備好采購清單、待采購清單等，在確認生產訂單后系統將自動轉至生產執行功能，方便快捷，完全避免了企業生產的訂單多，雜亂無章的生產過程現象。

　　四、生產執行，形成生產調度單

　　生產訂單確認后，系統將自動傳輸至生產執行環節，系統將自動派工，下達具體的生產和完成日期，詳細的生產車間，具體的生產線，具體的生產人員，在車間訂單下達的過程中，將與之配套的領料單、生產工序單等。與此同時，系統將自動通知料部并送出生產原料，避免了生產過程中材料浪費、材料不足等情況的發生，有助于企業精益生產。

　　五、生產過程報告，嚴格控制生產流程

　　在化工ERP軟件管理系統中，派工單下達給車間之后，將有具體的開工日期和完工日期，由產線管理員根據經驗靈活調整每個訂單的實際工作時間，盡管生產部可在訂單規定的范圍內調整訂單的生產，但仍需向上司報告生產過程，生產人員只需派發產品，工藝過程、派工數量、合格品、返工、廢品數等在生產過程匯報細目中填寫清楚即可，也可進行工整工序匯報，工序具體情況匯報后，上司管理人員只要通過工序匯報就能全面了解生產過程的各各環節。

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